Der Pulstusionsprozess ist eine kontinuierliche Formtechnologie, mit der hochfestige, leichte faserverstärkte Verbundprofile (z. B. Glasfaser, Kohlefaser) erzeugt werden. Es eignet sich besonders für die Herstellung von korrosionsbeständigen, isolierenden, leichten und mechanisch überlegenen Kabelschalen und bietet erhebliche Vorteile in harten Umgebungen wie chemischen Pflanzen, Meereseinstellungen und Leistungsanlagen. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Aspekte der Pulstusion in der Kabelfachherstellung.
Kernschritte des Pulstusionsprozesses
Faserverstärkungsvorbereitung
Materialien: Glasfaser (am häufigsten), Kohlefaser oder Basaltfaser, die typischerweise als Garn, Matte oder Stoff geliefert werden.
Harzimprägnierung
Fasern sind in einem Harzbad (z. B. ungesättigter Polyester, Vinylester oder Epoxid) zur vollständigen Beschichtung gesättigt.
Vorformung und Schimmelforschung
Imprägnierte Fasern gehen durch einen vorgeformten Würfel, um Luftblasen zu entfernen, und betreten dann eine beheizte Metallform zum Härten und bilden den spezifischen Querschnitt des Tablys (z. B. Leitertyp, Trog-Typ).
Kontinuierliches Ziehen und Schneiden
Das gehärtete Profil wird von einer Traktionsmaschine gezogen und auf Standardlängen geschnitten (z. B. 6- -Meter -Segmente).
Vorteile von pulstierten Kabelschalen
Hochfestes Verhältnis
Verstärkte Fasern bieten eine hohe Lastkapazität, während nur 1\/4–1\/3 Stahlschalen wiegt.
Korrosionsbeständigkeit
Die Harzmatrix widersteht Säuren, Alkalien, Salzspray und Luftfeuchtigkeit, die keine Wartung erfordern und eine Lebensdauer von 20+ Jahren anbieten.
Elektrische Isolierung
Nicht-leitendes Material, ideal für EMI-sensitive oder explosive Umgebungen (z. B. petrochemische Pflanzen, Umspannwerke).
Designflexibilität
Anpassbare Querschnitte, Farben (über Pigment-Additive) und Brandbewertungen (z. B. flammretardante Harze).
