ICH. Eigenschaften des Kernmaterials: Wählen Sie die richtige Edelstahlsorte basierend auf Ihren Anforderungen
Die Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl variieren je nach Anwendung erheblich. Priorisieren Sie daher die entsprechende Sorte:
1.Chemische/starke Korrosionsanwendungen: Wählen Sie molybdän-enthaltenden Edelstahl 316L mit einem Chromgehalt von größer oder gleich 16 %, Nickel größer oder gleich 10 % und Molybdän größer oder gleich 2 %. Diese Sorte widersteht stark korrosiven Medien wie Salzsäure und Schwefelsäure und verhindert Lochfraß und interkristalline Korrosion. Vermeiden Sie Edelstahl 304, da dieser kein Molybdän enthält und in stark korrosiven Umgebungen normalerweise eine Lebensdauer von weniger als einem Jahr hat.
2.Küsten-/Hochsalznebelanwendungen: Bevorzugen Sie Edelstahl 316 (Molybdängehalt 1,8 %-2,5 %) oder Edelstahl 304L (kohlenstoffarm, Kohlenstoffgehalt kleiner oder gleich 0,03 %). 316 ist beständig gegen Meersalznebel, während 304L das Risiko interkristalliner Korrosion nach dem Schweißen verringert. Vermeiden Sie gewöhnlichen Edelstahl 304, da dieser bei längerer Einwirkung von Salznebel anfällig für Oberflächenrost ist.
3.Für normale Innen-/trockene Umgebungen: Edelstahl 304 ist ausreichend. Seine Chrom-Nickel-Legierung erfüllt die Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit von Alltagsluft und staubigen Umgebungen, bietet eine höhere Kosten-effektivität als die Serie 316 und bietet eine hervorragende Verarbeitbarkeit, wodurch es für komplexe Formen (wie Bögen und T-Stücke) geeignet ist.
II. Wichtige technische Parameter: Gewährleistung der strukturellen Sicherheit und Kompatibilität
1. Korrosionsbeständigkeitsparameter:
Oberflächenrauheit: Muss kleiner oder gleich Ra1,6 μm (poliert) sein, um die Anhaftung von Staub und Feuchtigkeit zu verringern und die Wahrscheinlichkeit lokaler Korrosion zu minimieren.
Dicke des Passivierungsfilms: Nach der Passivierungsbehandlung muss der Oberflächenpassivierungsfilm (Cr₂O₃) mindestens 8 μm dick sein. Dies kann mit einem Wirbelstrom-Dickenmessgerät überprüft werden. Ein zu dünner Film kann die Oxidation beschleunigen.
2.Mechanische Leistungsparameter:
Streckgrenze: Größer oder gleich 205 MPa (Material 304/316), um sicherzustellen, dass sich die Brücke beim Tragen von Kabeln nicht verformt (z. B. 5-8 6mm² Kabel pro Meter);
Zugfestigkeit: Mindestens 520 MPa, um Strukturbrüche durch Heben und Dehnen während der Installation zu verhindern;
Plattenstärke: Wählen Sie basierend auf der Spannweite aus: 1,0 mm für Spannweiten unter 1,5 Metern, 1,2 mm für Spannweiten von 2-3 Metern und 1,5 mm für Spannweiten über 3 Meter, um ein Durchhängen unter langfristigen Belastungen zu verhindern.
3. Eignungsparameter:
Breite/Höhe des Trogs: Muss 15–20 % größer sein als der Gesamtdurchmesser der zu verlegenden Kabel. Wählen Sie beispielsweise für ein Kabelbündel mit einem Gesamtdurchmesser von 80 mm eine Brücke mit einer Breite von 100 mm und einer Höhe von 50 mm, um die Wärmeableitung zu ermöglichen.
Verbindungsmethode: Für chemische Anwendungen werden Bolzenverbindungen (mit korrosionsbeständigen Dichtungen) gegenüber Schweißen empfohlen (was zu Korrosionsschwächen führen kann). Für allgemeine Anwendungen stehen Schnappverbindungen-für eine verbesserte Installationseffizienz zur Verfügung.