Die Produktion und Herstellung von Kabelschalen mit heißen, verzinkten Kabel ist ein systematisches Projekt, das mehrere wichtige Links abdeckt, die jeweils eng miteinander verbunden sind und die Qualität des Endprodukts beeinflussen. Der spezifische Prozess ist wie folgt:
Kabelschalen mit Heißtip-verzinkter Kabel verwenden hauptsächlich Q235 mit kohlenstoffarmen Kohlenstoffstahl als Produktionsrohm. Mit geringen Kosten und guter Plastizität ist es die erste Wahl für die Herstellung geworden. Nachdem der Stahl in den Standort eingetreten ist, muss er streng von professionellen Testgeräten auf Risse, Rost, Kohlenstoffgehalt, Schwefel- und Phosphorgehalt und andere wichtige Indikatoren getestet werden, um sicherzustellen, dass er den nationalen Standards vollständig entspricht. Nur qualifizierter Stahl werden genau in Bodenplatten, Seitenplatten, Kreuzstangen und andere Teile gemäß den Brückenkonstruktionszeichnungen mit Schermaschinen, CNC -Schneidemaschinen und anderen Geräten geschnitten. Die Schneidgenauigkeit wird innerhalb von ± 1 mm streng gesteuert, um ein solides Fundament für die nachfolgende Produktion zu legen.
Zunächst werden die geschnittenen Teile mit Stempelstempeln fein verarbeitet, um Verbindungslöcher, Wärmeablöcher und andere Strukturen herzustellen, um sicherzustellen, dass die Löcher genau positioniert und die Kanten glatt sind. Anschließend wird die Stahlplatte mit Hilfe einer Biegermaschine nach den Konstruktionsanforderungen in eine U-förmige, mit dem Trog geschützte oder fesselförmige Brückenstruktur gebeugt. Der Biegewinkel muss die Standards strikt erfüllen, um eine Verformung aufgrund von Spannungskonzentration zu vermeiden. Anschließend werden die verschiedenen Komponenten mit Schweißverfahren wie Kohlendioxidgasabschweißen und Lichtbogenschweißen in eine Brücke zusammengesetzt. Während des Schweißverfahrens muss die Strom- und Schweißgeschwindigkeit genau kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht voll ist und um falsches Schweißen und austrittes Schweißen zu verhindern. Nach dem Schweißen wird die Brücke vollständig deburiert und poliert, um die Oberflächenschweißschlacke und scharfe Kanten zu beseitigen, um Kratzer an Kabeln oder Operatoren während des Gebrauchs zu vermeiden. Schließlich wird der Vorbereitungs- und Korrekturprozess durchgeführt, um sorgfältig zu prüfen, ob die Brückengröße mit der Zeichnung übereinstimmt. Wenn es eine Verformung gibt, sollte es rechtzeitig angepasst und repariert werden.
Dies ist eine wichtige Verbindung bei der Bestimmung des Korrosionsbeständigkeit der Brücke. Der erste Schritt ist entfettet. Die Brücke ist in eine alkalische Lösung wie Natriumhydroxid oder Natriumcarbonat eingetaucht, oder Ultraschallreinigung wird verwendet, um Oberflächenöl, Fett und Schmiermittel gründlich zu entfernen, um Bedingungen zu erzeugen, damit die verzinkte Schicht fest an das Substrat gebunden ist. Der zweite Schritt ist ein Einwickeln. Setzen Sie die Brücke in Salzsäure oder Schwefelsäurelösung, um die Oberflächenoxidskala, Rost und andere Verunreinigungen zu entfernen. Die Wahlzeit wird innerhalb von 5 bis 15 Minuten nach dem Grad der Stahlkorrosion streng gesteuert, um übermäßige Korrosion zu verhindern. Spülen Sie nach der Wahl wiederholt mit sauberem Wasser, um Restsäure zu entfernen, und tauchen Sie dann zur Neutralisation in Natriumcarbonatlösung ein. Tauchen Sie anschließend die saubere Brücke in geschmolzener Zinkflüssigkeit mit 450-480 Grad für 3-5 Minuten (eingestellt nach der Dicke des Stahls) ein, damit die Zinkflüssigkeit mit dem Stahl reagiert, um eine Zink-Eisen-Legierungsschicht und eine reine Zinkschicht auf der Oberfläche zu bilden. Die Legierungsschichtdicke der Brücke für die Verwendung im Freien beträgt im Allgemeinen 60-80 μm und die für den Innenbereich 30-50 μm. Nach dem Verzerrung wird es durch Luft oder Wasser auf Raumtemperatur abgekühlt. Einige Prozesse führen auch eine Chromat -Passivierungsbehandlung durch, um die Oberflächenglanz- und Salzspray -Resistenz weiter zu verbessern, so dass die Brücke mehr als 1000 Stunden ohne roten Rost standhalten kann.
Qualitätsinspektion läuft durch den gesamten Produktionsprozess. Überprüfen Sie während der Erscheinungsinspektion sorgfältig, ob die Brückenoberfläche glatt und gleichmäßig ist, ob Defekte wie fehlende Beschichtung, Zinkknoten, Blasen, Kratzer usw. ohne offensichtlichen Farbunterschied silbrig oder leicht blau sein sollten. Verwenden Sie eine Magnetdicke, um die Dicke der verzinkten Schicht genau zu messen, um sicherzustellen, dass die durchschnittliche Dicke dem Standard entspricht und die lokale Dicke mindestens 80% des Standardwerts beträgt. Testen Sie die Adhäsion der Beschichtung nach der Netzmethode und der Hammermethode, um sicherzustellen, dass die Beschichtung eng mit dem Substrat kombiniert wird, ohne abzufallen oder sich abzuziehen. Darüber hinaus wird eine zufällige Stichprobe durchgeführt, um die Lastkapazität zur Simulation der tatsächlichen Lastbedingungen zu testen, und zu überprüfen, ob die Brücke deformiert oder gebrochen ist, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen an die Entwurfslast entspricht.
Die Brücke, die die Qualitätsprüfung durchsetzt, wird zunächst der endgültigen tiefen Reinigung unterzogen, um Restflecken auf der Oberfläche zu entfernen. Um Beulen und Feuchtigkeit während des Transports und der Lagerung zu verhindern, wird Anti-Rust-Öl auf die Oberfläche aufgetragen oder Plastikfilm werden gegebenenfalls zum Schutz eingewickelt. Anschließend werden nach verschiedenen Spezifikationen und Modellen die Brücken in Holzkästen, Kartons oder Palettenbündelung klassifiziert und verpackt. Nachdem die Verpackung abgeschlossen ist, werden wir Produktzertifikate, detaillierte Testberichte und andere Dokumente anschließen, um Informationen wie Marke, Modell, Material, Implementierungsstandard, Produktionsdatum usw. klar zu markieren, um die Akzeptanz und die Qualität der Qualität zurückzuführen.